Décryptage secteur

Les logiciels dans le secteur de l’industrie manufacturière

Avec pour cœur de métier la transformation de biens, l’entretien d’équipements ou encore la sous-traitance d’opérations industrielles, l’industrie manufacturière est un secteur à part, présent à tous les niveaux de l’économie française. Couvrant aussi bien le travail du bois, l’habillement, la pharmacie que la fabrication de véhicules de transport, elle regroupe des entreprises extrêmement variées pour une contribution totale de 10% au PIB français et près de 3 millions d’emplois. Bien que diverses, les entreprises manufacturières ont pour point commun de faire face à une intense concurrence et un prix des matières premières très fluctuant. Fortement touchées par la crise de 2008, les sociétés manufacturières ont pourtant de la ressource et s’attèlent à révolutionner leurs méthodes de travail grâce aux outils digitaux pour perdurer.

Pour ce secteur au fonctionnement spécifique, la digitalisation prend des formes bien particulières. Ainsi, l’industrie 4.0, basée sur le principe de l’usine connectée et automatisée, se développe rapidement. L’objectif : développer des processus de production connectés ultra-performants et proposer des emplois humains à forte valeur ajoutée pour créer des produits plus innovants et sans défaut. En répondant intelligemment aux nouvelles formes de demande et avec le soutien de l’État, les entreprises les plus agiles du secteur peuvent espérer s’offrir une place privilégiée sur des marchés toujours plus complexes.

La digitalisation du secteur de l’industrie manufacturière

L’industrie manufacturière a connu plusieurs changements majeurs au cours de son histoire. Ces révolutions ont fait évoluer rapidement les méthodes et ont changé en profondeur les processus employés par les entreprises du secteur. Le phénomène de mécanisation, lié à la révolution industrielle du XIXème siècle, introduit des machines aux fonctions avancées et accélère les rythmes de production.

L’automatisation croissante au cours du XXème siècle fait naître un concept d’autonomie de la machine qui, depuis, n’a cessé de se développer. Avec l’essor de la production de masse, le besoin d’exploiter au mieux les installations de production pousse les entreprises à s’appuyer davantage sur l’outil informatique. Le besoin de gérer les ressources tout au long de la vie du produit fait naître les concepts de PLM (Product Lifecycle Management) et de MRP (Material Requirement Planning) au milieu du siècle. Des outils de collecte et de manipulation des données tels que l’ERP, le MES (Manufacturing Execution System) ou la CAO (Conception Assistée par Ordinateur) se développent avec les progrès technologiques des années 1980. Les évolutions logicielles des années suivantes visent à développer toujours plus le travail autonome de la machine.

La digitalisation de l’industrie manufacturière est donc une extension naturelle de ce besoin d’autonomie des équipements. Représentation concrète de cette digitalisation, l’industrie 4.0 est un concept apparu avec l’essor des télécommunications et, plus récemment, de l’informatique, d’internet et des divers objets connectés. Massivement développée en Europe à partir des années 2010 pour contrer la concurrence asiatique, cette industrie vise à interconnecter à la fois les objets, mais aussi les services et les personnes. La numérisation croissante des usines et l’automatisation intelligente s’installent peu à peu et doivent permettre plus de simulations, de maintenance prédictive, et une économie de ressources considérable. Aujourd’hui, un tiers des entreprises manufacturières françaises a engagé des investissements financiers dans des leviers de numérisation.

Quels sont les grands enjeux de la digitalisation dans le secteur de l’industrie manufacturière ?

Proposer des produits innovants

C’est le premier enjeu auquel affirment vouloir répondre les entrepreneurs qui digitalisent leurs processus. L’industrie manufacturière investit massivement en R&D pour répondre à une demande de produits plus personnalisés, connectés et performants. Le secteur doit être capable de révolutionner ses méthodes et son mode de pensée. L’enrichissement des produits par des services à haute valeur ajoutée ou la réponse à un important besoin de mobilité sont des problématiques permanentes lors de la conception de nouveaux produits. Cette innovation constante nécessite de favoriser l’émergence d’idées en interne, mais aussi d’étudier avec soin les retours clients pour connaître les besoins d’aujourd’hui et de demain.

Générer plus d’engagement client

Ultra-connectés, les clients d’aujourd’hui sont demandeurs de produits et de services à forte valeur ajoutée. Les entreprises manufacturières doivent donc être capables d’enrichir le contenu et l’offre de leurs produits et services. Pour cela, il est nécessaire d’entrer en contact avec les consommateurs et de mieux comprendre leurs attentes en matière d’innovation. Encore rarement instauré, ce lien, que favorisent notamment les réseaux sociaux ou les outils de CRM, doit offrir plus de réactivité aux entreprises et faire naître une relation privilégiée avec leurs clients. L’enjeu est fort puisque l’image de qualité d’une entreprise, couplée avec une relation de proximité, est un critère de choix primordial pour les acheteurs.

Concilier production de masse et personnalisation de l’offre

Pratiquée depuis plusieurs décennies, la production en lots importants fait peu à peu la place à une offre plus spécifique à mesure que les entreprises se mettent à l’écoute de leurs clients. Le besoin de fabriquer des produits plus ciblés fait progressivement émerger une production unitaire en grandes quantités. Le défi est de taille pour les entreprises du secteur, qui ne peuvent se permettre de perdre en productivité. Afin de répondre aux prérequis individuels, celles-ci doivent faire preuve d’une agilité poussée à son maximum et mettre en place une communication client à tous les niveaux pour intégrer rapidement et sans erreur les demandes particulières.

Optimiser la production et l’utilisation des machines

Les entreprises de l’industrie manufacturière sont confrontées en permanence à des arbitrages entre coûts de production et qualité. Les marges toujours plus réduites et la collaboration fréquente avec d’autres entreprises géographiquement éloignées imposent la mise en place d’une infrastructure très agile et d’usines ultra-productives. Selon les études menées sur l’industrie 4.0, celle-ci peut permettre aux usines d’atteindre un taux d’utilisation de 90% (contre 65% en moyenne aujourd’hui) et d’améliorer considérablement marges et rentabilité. L’aspect collaboratif ainsi que l’automatisation maximale des installations permettent des gains de temps précieux. Une démarche d’amélioration continue va dans le sens de l’agilité et élimine les sources de retard.

Adapter les installations aux produits et services émergents

L’apparition de produits et services entièrement connectés représente une opportunité pour de nombreuses entreprises du secteur mais nécessite bien souvent de repenser les méthodes et l’infrastructure. La chaîne de valeur, bouleversée par cette production totalement différente, doit être rapidement adaptée par les entreprises souhaitant devenir leader de leur segment. La production massive de produits et services digitaux est un levier de croissance exceptionnel pour les petites entreprises, dont la grande agilité permet également une excellente réactivité. Pour les structures de plus grande taille, la digitalisation de l’offre doit être appréhendée au plus vite pour éviter d’accumuler du retard.

Attirer de nouveaux profils de collaborateurs

Actuellement soumise à des mutations fortes et rapides, l’industrie manufacturière voit les profils de ses collaborateurs évoluer. L’utilisation massive d’assistance automatisée (à plus de 60% aujourd’hui) requiert des collaborateurs formés et réceptifs aux évolutions technologiques pour une production aussi efficace que possible.

Au besoin en ouvriers peu qualifiés s’est substituée une demande importante en cadres et leaders de la génération Y, capables d’appréhender dans son ensemble la stratégie digitale à mettre en œuvre. Pour le secteur, il est important de commencer à s’équiper de technologies innovantes pour attirer des profils hautement qualifiés et créer un élan de productivité et d’innovation.

Collaborer efficacement avec ses partenaires

Avec la mondialisation de la production, la plupart des entreprises du secteur doivent échanger avec des partenaires installés dans des pays différents. La production peut ainsi se trouver ralentie par les incompréhensions ou les échanges mal maîtrisés. La communication est un enjeu fort pour les entreprises du secteur qui peuvent, grâce aux nouveaux logiciels collaboratifs, accélérer les démarches et instaurer un dialogue constructif.

Quels sont les logiciels les plus utilisés par l’industrie manufacturière ?

Le secteur de l’industrie manufacturière est à la source de nombreux outils logiciels. Gestion des ressources, mutualisation de l’information ont été exploités dès le départ par un domaine en quête de rigueur et d’organisation. Aujourd’hui, l’industrie emploie des outils souvent taillés pour ses besoins spécifiques. Les principaux objectifs de ceux-ci : améliorer la transmission de l’information produit pour accélérer les délais de production et la qualité.

Les ERP de gestion manufacturière

Les progiciels de gestion sont nés du besoin de l’industrie manufacturière de disposer d’une base d’information unique. Ils sont par nature adaptés à la gestion des activités de production. Une offre de logiciels dédiés au secteur existe aujourd’hui : celle-ci se concentre plus particulièrement sur l’unification des données pour tous les intervenants de la chaîne, mais aussi sur l’approvisionnement et le stockage. La gestion d’inventaire et la planification de production sont des éléments clés des ERP, décisifs pour l’activité des entreprises manufacturières. Par ailleurs, la capacité à mieux collaborer et prévoir les délais de production accélère les processus du secteur.

Les outils de MRP (Material Requirements Planning)

Généralement intégrés aux ERP sous forme de module, ces solutions ont pour rôle d’anticiper les besoins en matériaux et composants pour une production ininterrompue. Exploitant notamment les livres d’inventaire et le calendrier de production, les outils de MRP calculent avec précision non seulement les quantités à approvisionner, mais également les délais à prévoir pour répondre au mieux aux besoins en produits finis. Le Manufacturing Ressource Planning (également appelé MRP II) permet quant à lui de prévoir également les besoins en main d’œuvre et fournit un suivi détaillé de la production.

Les outils de CAO (Conception Assistée par Ordinateur) et IAO (Ingénierie Assistée par Ordinateur)

Les outils de CAO et IAO sont de plus en plus employés par les industriels afin d’accélérer, voire d’automatiser une partie de la conception produit. Ces logiciels permettent de réaliser une maquette détaillée du futur produit en respectant à la lettre des spécificités et normes strictes imposées par le marché. Leur capacité permet non seulement d’envisager le produit dans son ensemble et d’y intégrer à coup sûr tous les prérequis, mais aussi de définir en amont tous les processus menant à sa fabrication. La personnalisation des produits de masse est quant à elle possible grâce à des outils de CAO 3D paramétrique. Les outils dédiés à la conception ne cessent de progresser pour offrir une vue interactive fiable qui accélérera la phase de production.

Les logiciels de PLM (Product Lifecycle Management)

Le Product Lifecycle Management a un rôle clé à jouer pour les entreprises du secteur, qui doivent faire face à un fort raccourcissement des cycles de vie produit. Grâce aux logiciels de PLM, les industriels peuvent davantage capitaliser sur leur savoir-faire et optimiser leurs processus de production pour libérer de la disponibilité sur les machines. Les fonctions de simulation de l’outil permettent d’éliminer des erreurs coûteuses en ressources et de garantir la qualité du produit fini. Les informations de production clés sont transmises au bon moment aux équipes concernées. Le logiciel fait le lien entre développement, test, assemblage et produit fini, et s’avère capable d’intégrer la majeure partie des processus opérationnels de l’entreprise. Complémentaire à l’ERP, le PLM étend les capacités de production et raccourcit le time-to-market.

Les outils de pilotage de la production ou Manufacturing Execution System

Ce type de logiciel permet de gérer, dans un seul outil, le suivi de production, la traçabilité et la qualité. Le MES est connecté à l’ERP d’entreprise afin de faire le lien entre les données utiles à la production et les informations collectées auprès des machines.

Ce type d’outil est capable de transmettre en temps réel les données essentielles à la production, de garantir le respect des normes ou bien de fournir des analyses sur le rendement des machines, des opérateurs et sur l’exploitation des ressources. Par ailleurs, les logiciels de MES offrent une assistance complète en matière de traçabilité : mise en application des normes, attribution de numéros de série, contrôle des non-conformités génèrent un gain de temps important. La capacité du MES à se connecter avec une multitude de sources en fait un atout de taille pour l’industrie 4.0.

Les outils de Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur

Les logiciels de GMAO sont tout particulièrement employés par l’industrie manufacturière : les équipements de production, nombreux et sophistiqués, nécessitent un travail de maintenance préventive et corrective constante pour garantir une production ininterrompue. La GMAO soutient les entreprises du secteur grâce à des tableaux de bord et des statistiques en temps réel sur l’état du parc de machines. L’outil est capable d’organiser par lui-même les interventions techniques grâce à une classification des machines par catégorie et à une priorisation des opérations de maintenance. La traçabilité des actions menées au fil du temps facilite les interventions ultérieures et garantit une cadence de production extrêmement fiable.

Les outils de supervision et diagnostic

Ces outils logiciels ont pour rôle de faire un bilan de l’environnement et des processus de l’entreprise afin de garantir une utilisation optimale des ressources. Leur rôle très large inclut par exemple le contrôle de la production et des matériaux, un suivi permanent des performances des machines et des accès, ou bien l’optimisation de la consommation énergétique. Ces outils ont la capacité d’alerter en cas d’anomalie ou bien d’intervenir automatiquement si le contexte l’impose. Leur action contribue à créer une installation cohérente, sûre et toujours opérationnelle.

Les outils de Customer Relationship Management

Aujourd’hui plus ciblés que jamais, les outils de CRM permettent de prospecter de manière plus intelligente, d’orienter les actions marketing en fonction du comportement client et de générer de la satisfaction grâce à un meilleur traitement des demandes de SAV. Pour les entreprises souhaitant établir un lien plus personnel avec leurs utilisateurs, le CRM est un logiciel indispensable. Vecteur d’automatisation, il offre également des opportunités de mieux comprendre le besoin. Les entreprises du secteur peuvent également exploiter ce type d’outil au service d’une stratégie omnicanale, aujourd’hui essentielle aux yeux des clients.

Les logiciels spécialisés pour le secteur

L’industrie manufacturière emploie un certain nombre de logiciels bien spécifiques. Les outils de Business Intelligence sont utilisés par les entreprises du secteur pour créer la meilleure adéquation possible entre production et demande. Les logiciels de simulation et d’analyse spécialisés établissent un lien entre les objectifs financiers et les réalités de la chaîne de production. Les opérations réalisées en usine peuvent ainsi être mieux comprises et maîtrisées, et l’investissement être relié à des prévisions des ventes concrètes. La qualité est elle aussi au cœur des prérequis de l’industrie manufacturière, qui a souvent recours à des logiciels de contrôle qualité à chaque étape pour s’assurer de la parfaite conformité des produits et du respect des normes en vigueur.

Quelles sont les contraintes et spécificités de la digitalisation dans l’industrie manufacturière ?

Des équipements insuffisants

Les entreprises françaises ont tardé à moderniser leur infrastructure alors que s’amorçait l’essor des outils digitaux, dans les années 2000. La plupart rattrapent actuellement leur retard mais beaucoup d’insuffisances subsistent. Les remplacements sont plus courants que la modernisation de l’existant via des dispositifs numériques et robotiques. Ainsi, l’automatisation peine à se mettre en place et nuit à la productivité des entreprises du secteur.

Un cycle de vie des produits plus court

En cinquante ans, le cycle de vie des produits a été réduit de 400%. Un chiffre éloquent qui prouve la nécessité d’anticiper très en amont les tendances de consommation, mais aussi celle de générer intérêt et fidélité de la part des utilisateurs. Pour les industries du secteur, l’enjeu touche à la fois la fabrication et le positionnement et nécessite une coordination optimale des actions.

Des produits technologiquement plus complexes

Gagnant en technicité, les produits fabriqués par le secteur nécessitent de faire évoluer les équipements. L’innovation est rapide, mais le renouvellement des machines ne peut toujours suivre le même rythme. Pour les entreprises manufacturières, il s’agit donc de fabriquer des produits plus sophistiqués avec les ressources dont elles disposent.

Le prix des matières premières

Les fluctuations du prix des matières premières, notamment celui du pétrole, impactent très fortement les marges pratiquées par l’industrie. Cette contrainte, parfois difficile à anticiper, peut mettre les entreprises les moins solides dans une situation financière difficile et se ressentir fortement sur le tarif du produit final.

La fragmentation de la chaîne de production

Avec l’essor de l’internationalisation, les diverses étapes de la chaîne de production peuvent désormais être réalisées dans des pays distincts pour réaliser des économies de coût. Les responsables de la coordination des processus de production sont confrontés à une dissémination de l’information entre de nombreux intervenants. La réorganisation des données et la bonne conduite de la chaîne de production représente donc un véritable défi.

La fiscalité française applicable au secteur

Déjà ralentie par une consommation en berne depuis plusieurs années, l’industrie manufacturière française est également pénalisée sur le plan fiscal par rapport à ses voisines européennes. Des prélèvements obligatoires de deux fois supérieurs à leur résultat net grèvent bien souvent la performance des petites structures et freinent leur croissance.

Les directives en matière environnementale

Les contraintes sont plus fortes que jamais pour que les produits manufacturés français comme européens contribuent aussi peu que possible au réchauffement climatique. Des directives strictes encadrent la production : les infrastructures, les méthodes employées et les produits finaux doivent respecter une limitation des quantités de polluants et employer des processus aussi peu nuisibles à l’environnement que possible. Régulièrement contrôlées, les entreprises du secteur se doivent de mettre leurs installations aux normes.

En conclusion

Après avoir surmonté la difficile crise de 2008, l’industrie manufacturière française retrouve des couleurs et se transforme progressivement pour faire face aux défis de la mondialisation. L’évolution des modes de consommation ouvre de nouvelles perspectives pour le secteur, qui a beaucoup à gagner à s’adapter rapidement. L’Industrie 4.0 permettra d’exploiter toutes les innovations futures pour tirer le meilleur parti de l’équipement existant. L’internet des objets ou l’impression 3D peuvent être des moteurs de différenciation en ouvrant des pistes d’innovation inédites. La réalité augmentée pourra, quant à elle, assister les opérateurs pour des interventions plus efficaces et le machine learning visera à créer une amélioration continue par les machines elles-mêmes. L’objectif ultime des entreprises manufacturières : une infrastructure 100% connectée, capable de collecter et distribuer intelligemment l’information aux services concernés.

Dans un contexte de course concurrentielle effrénée et de consommation changeante, le recours aux outils digitaux est impératif pour les entreprises du secteur. Si le défi est grand, il reste à la portée d’une industrie qui a déjà connu plus d’un changement en profondeur. Les entreprises françaises, d’ores et déjà engagées dans cette grande transition, bénéficient du soutien de l’Etat et peuvent s’appuyer sur un savoir-faire historique et des outils de gestion performants pour faire la différence.

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